精密機械加工
私たちの強み
加工から検査まで確かな技術を持った社員がいることに加え、最新設備による高精度・高品質の生産力と、県内外に多くの協力工場があり、一部の加工だけでなく材料手配から組み立てまで一気通貫した加工が可能です。
1
複雑かつ精密な
加工にも対応
横形・立形MC・NC・複合旋盤・円筒・立形研削盤・ガンドリルなど多種類の設備を保有しており、複雑な加工にも対応。
2
精密な検査
大型三次元測定機と機械検査1級技能士による精密な検査や、非破壊検査レベル２資格者による素材や溶接部の非破壊検査が可能。
3
一貫加工による
低コストの実現
部品加工に加えて、材料手配から組み立て、めっき処理などを一貫して対応できるため、工程や納期の圧縮を実現。
代表的な加工技術例
様々な加工に使われる工作機械の部品、スマートフォン等の電子製品に使われる半導体の製造装置部品等、1/1000ミリ単位の精度に応える様々な加工技術を持ちます。
長尺ロール シャフト加工
最大３メートルまでの長尺ロールを振れ止め付きNC 旋盤・円筒研磨機を使用し、径・同芯度・円筒度等、幾何公差をミクロン単位にて高精度で仕上げます。
旋盤ミーリング複合加工
芯間３メートルまでのものを、軸芯と各孔、面の工程を同時に加工することが可能です。
大径リング精密加工
径φ1250ﾐﾘまでのリングを立形旋盤・立形研磨機によって高精度で仕上げます。
大径クイル突き出し等によるマシニング加工
BAR(W軸)付きの800型横形MCによる奥深加工が可能です。
保有設備
当社では、お客さまの幅広いニーズに対応できるよう、様々な種類の最新設備を導入しています。
機種
メーカー
型式・機名
加工サイズ
NC旋盤
オークマ
LB45 他
φ550 × 2,000L
MAZAK
ST500-2000，3000
φ600 × 2,000L、3,000L
立形NC旋盤
東芝機械
TUE-150S 他
Φ2,000 × 900L
複合機
MAZAK
INTEGREX e-420HⅡ
φ630 × 3,000L
MAZAK
INTEGREX i-450H
φ610 × 2,500L
立形MC
オークマ
MILLAC852VⅡ他
2,050 × 850 × 750
オークマ
MCV-AⅡ
4,000 × 2,000 × 1,150
5面加工機
オークマ
MCR -A5C
5,200 × 2,500 × 1,650
横中ぐり盤
東芝機械
BTD-110R16
2,000 × 1,500 × 1,450 / W 450
横形マシニングセンタ
MAZAK
NEXUS-6000Ⅱ他
800 × 800 × 800
ニイガタマシンテクノ
HN63E－P6、ＨＮ80ＤⅡ-BAR 他
1,530 × 1,000 × 1,020 / W 530
5軸 MC
MAZAK
VariAxis200（500）
510 × 510 × 460
円筒研削盤
ジェイテクト
GE6i-160
φ560 × 1475L
シギヤ精機
GP30B、GP45D 他
φ450 × 3,000L 迄
内面研削盤
シギヤ精機
GPL-62 C100Ⅱ
φ320 × 500L
立形研削盤
太陽工機
バーチカルメイト 55、85，125
Φ1,250 × 650L 迄
平面研削盤
岡本工作機械
PSG-64DX
600 × 400 × 220
ガンドリル
東芝機械
BTD-110R16
540 × 240 × 1,000
ロボット
FANUC
Ｍ20iD
切断機
アマダ
PCSAW-330
3次元測定機
Mitutoyo
CRYSTA-Apex S123010
1,200 × 3,000 × 1,000
超音波探傷器
三菱湘南
エレクトロニクス
UI-25
品質管理
当社では、恒温室で大型三次元測定機を使用しており、寸法や幾何公差を厳密に測定することが可能です。また、非破壊検査（PT・UT）では、レベル2の検査を行えます。
3次元測定機
3,000 × 1,200 × 1,000の3次元測定器を使用し、1級検査技能士による測定検査を行います。
非破壊検査
レベル2資格者による素材、溶接部非破壊検査です。素材内部のキズ、欠陥の位置や大きさを測定します。
技能関連資格保有者
-
普通旋盤作業 2級
1名
-
数値制御旋盤 1級
13名
-
数値制御旋盤 2級
1名
-
マシニングセンター作業 1級
11名
-
マシニングセンター作業 2級
8名
-
フライス盤作業 2級
2名
-
円筒研削盤作業 2級
4名
-
CAD利用技術 1級
1名
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CAD利用技術 2級
1名
-
一般熱処理作業 2級
2名
-
浸透探傷試験(PT) レベル２
2名
-
超音波探傷試験(UT)レベル２
2名
-
機械検査 1級
1名
製造の流れ
1
ご注文
お客様からご注文書を受領し、詳細を確認した後、正式に発注を承ります。製品仕様や納期などのご要望をしっかり明確にして進めていきます。
2
材料発注 / 支給
ご指定いただいた材料を手配、またはお客様から支給いただいた材料を受け取ります。品質確認を行い、次の工程に進めます。
3
旋盤・マシニング・研磨
材料を所定の形状や寸法に加工します。この工程では、旋盤やマシニング加工、必要に応じて研磨などを行い、製品に求められる精度を実現します。
（めっき加工）
加工された材料に表面処理を施します。お客様の仕様に応じて、適切なメッキ種別を選択し、均一かつ高品質な仕上がりを追求します。
4
研削
微細な削りを繰り返すことで、部品の形状や仕上がりを正確に整えます。この工程により、部品の精度と品質を最終段階まで仕上げていきます。
5
検査
完成した製品を検査します。外観、寸法、性能などが仕様通りに仕上がっているかを確認し、お客様に安心していただける品質を保証します。
6
出荷
検査を無事に終えた製品は、一つひとつ丁寧に梱包を行います。輸送中の安全を考慮しながら製品を梱包し、安全にお客様へお届けする準備をします。
※試作品製造がある場合は、ご注文後に試作品を作成、内容をご確認頂き次第、本申込・本製造へ進ませて頂く流れとなります。
ご注文・お問い合わせ
弊社事業・サービスに関するご質問や、ご注文・試作のご依頼に関するお問い合わせは下記よりお願いいたします。